خانه/ماژولها/واحد تولید و عملیات
واحد تولید و عملیات
از برنامهی شیفت تا شناسنامهی تجهیز
قلب سازمان تولیدی و پردادهترین بخش آن است، اما دادهاش امروز روی برگهی شیفت میماند. اینجا برنامهریزی، کف کارگاه و نگهداری به یک حلقهی بسته وصل میشوند: برنامه به ایستگاه میرود، تولید واقعی برمیگردد و خرابی برنامه را اصلاح میکند.
برنامهریزی عملیات
پلی که سفارش مشتری را به برنامهی شیفت، ماشین و مواد تبدیل میکند. امروز اغلب یک فایل اکسل در دست یک نفر است.
- ۱دریافت خودکار پیشبینی فروش و سفارشات قطعی از سیستم CRM و تبدیل به برنامه تولیدسفارش قطعی و پیشبینی فروش مستقیم وارد برنامهی تولید میشود، نه از طریق تماس و ایمیل.
- ۲اجرای الگوریتمهای برنامه کلان تولید (MPS) برای توزیع بهینه شیفتهای کاریبرنامهی کلان تولید بر اساس ظرفیت، اولویت و هزینهی اضافهکاری ساخته میشود.
- ۳برنامهریزی خودکار مواد مورد نیاز (MRP) جهت ارسال لیست خرید به تدارکاتنیاز مواد از برنامهی تولید و BOM محاسبه و مستقیم به تدارکات ارسال میشود.
- ۴زمانبندی ماشینآلات خط تولید بر اساس توالی بهینه عملیاتیترتیب کارها روی هر ماشین طوری چیده میشود که زمان تعویض قالب و ستآپ کمینه شود.
- ۵توزیع الکترونیک دستورکارهای تولید به ایستگاههای کاری روی تبلتهای کارگاهیدستورکار روی تبلت ایستگاه مینشیند و همیشه نسخهی معتبر است.
- ۶محاسبه آنلاین ظرفیت در دسترس ماشینآلات و پرسنل (Capacity Planning)ظرفیت واقعی — نه اسمی — بعد از کسر تعمیرات، مرخصی و ستآپ محاسبه میشود.
- ۷پایش لحظهای درصد پیشرفت برنامههای تولید و شناسایی گلوگاهها به صورت نرمافزاریدر هر لحظه معلوم است هر سفارش چند درصد پیش رفته و کجا گیر کرده است.
- ۸بازبرنامهریزی خودکار خط تولید در صورت بروز خرابی ناگهانی ماشینآلاتبا اعلام خرابی، سامانه بلافاصله برنامهی جایگزین پیشنهاد میدهد.
- ۹محاسبه آنلاین راندمان کلی تجهیزات (OEE) با اتصال به سیستم مانیتورینگ خطراندمان واقعی از سه جزء در دسترسبودن، عملکرد و کیفیت محاسبه و ریشهیابی میشود.
- ۱۰ثبت خودکار مصرف مواد اولیه در هر شیفت تولید و کسر از موجودی انبار به روش Backflushingبا ثبت تولید، مصرف مواد بر اساس BOM خودکار از انبار کسر میشود.
ساخت و مونتاژ
کف کارگاه. جایی که همهی دادهی واقعی تولید میشود اما امروز روی برگهی شیفت میماند و شب به هیچ سامانهای نمیرسد.
- ۱راهاندازی فرآیند تولید ماشینآلات از طریق انتقال فایلهای برنامه CNC و PLCبرنامهی درست ماشین با نسخهی معتبر و بدون فلش دستبهدست به ماشین میرسد.
- ۲ثبت لحظهای تعداد قطعات تولیدشده در هر ایستگاه با استفاده از سنسورهای شمارندهتعداد تولید از خود ماشین خوانده میشود، نه از برگهی شیفت.
- ۳ثبت زمان شروع و پایان کارهای پرسنل روی هر دستورکار با اسکن کارت پرسنلینفر-ساعت واقعی هر سفارش کار معلوم میشود، نه تخمین پایان ماه.
- ۴ثبت دیجیتال عیوب رخداده حین مونتاژ توسط اپراتورها روی صفحات لمسی خطعیب همانجا و با کد استاندارد ثبت میشود، نه در گزارش پایان ماه.
- ۵ارسال خودکار سیگنال توقف خط (Andon) به سرپرست تولید در صورت بروز خطااپراتور با یک دکمه کمک میخواهد و زمان پاسخ سرپرست اندازهگیری میشود.
- ۶پایش آنلاین متغیرهای فرآیندی مانند دما، فشار و سرعت و ثبت در بانک اطلاعاتیپارامترهای فرایند پیوسته ثبت میشوند تا علت عیب محصول قابل ردیابی باشد.
- ۷ردیابی دقیق محصول در طول خط تولید با اسکن بارکد بدنه در هر ایستگاهبرای هر محصول معلوم است از کدام ایستگاهها، چه زمانی و با کدام مواد عبور کرده است.
- ۸نمایش دیجیتال نقشهها و دستورالعملهای مونتاژ (SOP) در ایستگاههای کاریاپراتور همیشه آخرین نسخهی دستورالعمل را روی نمایشگر ایستگاه میبیند.
- ۹ثبت مصرف قطعات یدکی مستقیم در فرآیند مونتاژمصرف قطعات یدکی همان لحظه به سفارش کار و ماشین مربوطه بار میشود.
- ۱۰ارسال خودکار محصول نهایی آمادهشده به بخش بستهبندی و انبار محصولپایان خط تولید، ورود به انبار محصول را خودکار ثبت میکند.
نگهداری و تعمیرات تجهیزات
امروز نگهداری یعنی تعمیر بعد از خرابی. اینجا به دستورکار برنامهریزیشده، شناسنامهی تجهیز و شاخص قابل اندازهگیری تبدیل میشود.
- ۱ثبت الکترونیک درخواستهای تعمیرات اضطراری (EM) توسط اپراتور تولیدخرابی با یک ثبت کوتاه در ایستگاه اعلام میشود و زمان پاسخ اندازهگیری میشود.
- ۲صدور خودکار دستورکارهای نگهداری پیشگیرانه (PM) بر اساس کارکرد ماشینآلاتدستورکار PM بر اساس ساعت کارکرد واقعی صادر میشود، نه تقویم روی دیوار.
- ۳تخصیص خودکار تکنسین تعمیرات بر اساس مهارت و در دسترس بودنکار به تکنسینی میرسد که هم مهارتش را دارد و هم آزاد است.
- ۴ثبت زمان دقیق شروع، انجام و اتمام تعمیرات و قطعات مصرفی در سیستم CMMSهر تعمیر با زمان واقعی، قطعات مصرفی و شرح اقدام ثبت میشود.
- ۵ثبت و تحلیل کدهای خرابی ماشینآلات جهت شناسایی علل ریشهای (RCFA)خرابیهای تکراری بهجای تعمیر مکرر، ریشهیابی و حذف میشوند.
- ۶پایش وضعیت آنلاین ماشینآلات (آنالیز ارتعاشات و حرارت سنسورها) و صدور هشدار پیشبینانهخرابی پیش از وقوع از روی تغییر ارتعاش و حرارت پیشبینی میشود.
- ۷محاسبه خودکار شاخصهای کلیدی نگهداری مانند MTBF و MTTRمیانگین زمان بین خرابیها و میانگین زمان تعمیر برای هر تجهیز محاسبه میشود.
- ۸مدیریت دیجیتال انبار قطعات یدکی و رزرو قطعه برای برنامههای PM آتیقطعهی موردنیاز PM از قبل رزرو میشود تا روز تعمیر، کار بهخاطر نبود قطعه نخوابد.
- ۹ارسال آلارم خودکار سررسید دورههای تست ایمنی تجهیزات پرخطرتست ایمنی دیگ بخار، جرثقیل و آسانسور کارگاهی هیچوقت از قلم نمیافتد.
- ۱۰ثبت تاریخچه تعمیراتی هر ماشین در قالب شناسنامه دیجیتال تجهیزهر ماشین یک پروندهی کامل دارد: از نصب تا آخرین تعمیر و هزینهی انباشته.